河南襄城加速“绿变”绘新图

循环经济链动低碳转型

7月28日，河南省工业和信息化厅发布2025年度省级绿色制造名单，位于许昌市襄城县先进制造产业园的河南首恒新材料有限公司等3家企业荣获“河南省级绿色工厂”荣誉称号。“这也是襄城县积极推进产业园区绿色低碳发展，从资源依赖型向创新驱动型转变的见证。”消息传来，襄城县先进制造产业园管委会副主任杨延昭感慨道。

绘就绿色低碳发展新蓝图

许昌市襄城县煤炭资源丰富。随着产业发展，资源依赖型产业的弊端日益凸显，环境污染、能耗过高等问题成为制约产业园区发展的瓶颈。面对挑战，襄城县委、县政府立足实际，将产业园区绿色化、低碳化改造和治理作为推动经济高质量发展的关键举措。

为推动绿色低碳发展进程，襄城县政府组织专家团队多次到县先进制造业开发区调研，结合开发区产业现状和发展趋势，制定科学合理的绿色发展规划，明确提出以科技创新为驱动，以节能减排为目标，全面推进园区产业升级和绿色转型。

在政策引导方面，襄城县制定出台一系列优惠措施，鼓励企业加大环保投入，实施绿色改造项目。同时，加强监管力度，健全环境监测体系，对企业的污染物排放进行实时监控，确保园区环境质量持续改善。

加大政策性扶持力度也是推动开发区企业绿色发展的重要举措。近年来，襄城县实行“全流程带办帮办”服务机制，持续优化营商环境，帮助弘博新材料和昌固电气认定省“专精特新”企业，引导首恒新材料、梵德威汽车用品、纽迈特3家企业申报省级绿色工厂，组织平煤隆基“BC电池技改项目”、梵德威“生产线更新改造”项目申报设备更新贷款。

目前，以首山碳材料有限公司为核心、辐射周边煤化工企业，管网管道相连，热蒸汽、煤气、硅烷气在产业链条企业之间流转，先进制造业开发区化工产业园智能化、信息化、绿色低碳化日益凸显。

构建循环经济产业链

在襄城先进制造开发区，循环经济已成为煤化工产业发展的核心模式。煤化工产业园区依托丰富的煤炭资源优势，持续延链强链补链，逐步培育煤化工产业链，实现了煤炭由原料向材料的转变。

目前，煤化工产业园区已建设成为集原料煤入洗、矸石制砖、精煤炼焦、化产回收、煤气综合利用为一体的循环经济产业链条。一块煤炭，在襄城县被“吃干榨净”，衍生出30多种化工产品。其中，焦炉煤气、氢气、焦油和精苯等产品为下游企业提供了生产所必需的原材料支撑，形成了“煤—焦—化”产业链条及“资源—产品—再生资源—再生产品”的循环生产模式。

河南福兴新材料科技有限公司就是襄城县煤化工产业园区循环经济的典型代表。该公司始终逐“绿”而行，不断提升绿色制造水平，充分利用“煤—焦、煤—电、煤—化工”产业链条，实现煤焦化循环经济产业“一条龙”的首尾相连。

该公司建立了绿色制造管理体系，涵盖工艺、制造、生产、采购、管理等全过程和产品使用周期；积极推进建设2620千瓦分布式光伏电站项目、隧道窑余热利用项目、生活废水回用项目，并对生产环节的废气余热回收利用和生活污水回收等进行技术改造提升。通过技改，企业减少了单位产品的原材料消耗，实现绿色生产，先后获得“许昌市无废工厂”“河南省绿色工厂”称号，2023年晋升为“国家级绿色工厂”。

河南首恒新材料有限公司则依托中水回收利用技术，投资约60万元，建设一套50吨/时（正常生产时）中水回用装置。每年可节约1500吨标煤，水消耗降低约20%。

奏响绿色低碳转型新乐章

园区众多企业纷纷加大科技创新力度，实施绿色、低碳改造，取得了显著成效。河南平煤神马首山碳材料有限公司总经理张五交表示，该公司投资1860万元建设上升管余热利用项目，年可回收1.6兆帕蒸汽16.8万吨，年节能达1.6万吨标准煤。此外，该公司还利用厂内生活区楼顶空间，实施光伏发电项目，安装总容量达192千瓦/时，日发电量900千瓦时；2019年又利用厂内煤棚、楼顶、道路两旁空闲地等空间，建设总装机容量8兆瓦的光伏发电项目，平均日发电量3万千瓦时，年节能量1364吨标准煤。

近年来，河南首成科技新材料有限公司不断加大科技创新投入，聚焦攻克节能降耗难题。该公司聘请相关领域先进技术工程师组建技术攻关小组，充分发挥技改提升优势，不断提升黏结剂沥青、针状焦等产品质量。

绿色转型带来真金白银。该公司副总工程师韩传功算了一笔账：余热回收项目使蒸汽成本从280元/吨降至160元/吨，加上政府补贴，年增效益超1400万元。绿色转型不仅为企业带来了可观的经济效益，还提升了市场竞争力。

展望未来，襄城县将继续坚定不移地走绿色发展之路，以科技创新为支撑，以循环经济为引领，不断推动产业园区和企业绿色低碳转型。